와이어 하니스 공장의 생산 공정: 블랭킹, 첫 번째 하위 조립(사전 조립), 압착, 조립, 최종 조립, 외부 검사, 전기 검사.
1. 블랭킹
블랭킹은 공정 요구 사항에 따라 원래 라인(일반적으로 코일 라인 및 배럴 라인)을 절단하고 벗겨내는 것입니다.
언로딩에서 언로딩할 때 그 편차는 일반적으로 약 플러스 10으로 조정되며 마이너스 편차는 있을 수 없습니다. 언로드의 경우 불안정한 상황이 발생하면 적시에 디버깅하거나 수리해야 합니다. 언로더에는 일반적으로 열 배출을 위한 팬이 있으며 배출 온도가 비정상적으로 높으면 기계를 끄고 검사해야 합니다.
언로딩 기계의 도구는 장기간 사용 및 마모 후에 제 시간에 교체해야 합니다. 하역 시 라벨을 부착하여야 하며, 라벨의 필적은 깔끔하고 선명해야 하며, 라벨의 내용에는 사용 제품의 모델, 원래 전선의 길이, 양단의 탈피 길이 등의 정보가 포함되어야 합니다. 완성된 재료는 원래 라인 영역에 지정된 위치에 따라 배치되어야 합니다.
2. 1차 분배(설치 전)
첫 번째 디스펜싱은 압착을 위해 준비되며 일반적으로 다음 공정을 포함합니다. 실리콘 튜브를 끼우고 풀백 커넥터를 착용하고 방수 플러그와 3심 2심 와이어를 벗깁니다.
상대적으로 큰 일부 터미널은 작은 실리콘 튜브(예: 직경 Φ6의 실리콘 튜브)를 통과해야 하는 경우 먼저 하위 어셈블리에서 실리콘 튜브를 착용한 다음 터미널을 압착해야 합니다. 실리콘 튜브가 너무 커서 당길 수 없습니다.
1216, 2190 및 일부 기타 커넥터와 같은 풀백 터미널은 먼저 와이어를 커넥터에 끼운 다음 터미널이 눌릴 때까지 기다려야 합니다.
이와 관련하여 디스펜싱 프로세스는 특히 주의해야 하며 기술자는 커넥터와 단자를 잘 이해해야 합니다.
3심선을 절단하거나 PVC로 완전히 감아야 하는 공정의 경우 일부 3심선 절연 외피가 전도성 물질로 되어 있기 때문에 공정에 따라 운전해야 한다는 사실에 특별한 주의를 기울여야 한다. , 자르지 않거나 보호하지 않으면 쉽게 누출이나 화재로 이어질 수 있으며 그 결과는 매우 심각합니다.
3. 압착
압착은 압착기와 같은 기계 장비를 사용하여 단자와 미가공 전선을 함께 눌러 연결 역할을 할 수 있도록 하는 방법입니다.
일반 터미널을 압착할 때 다음 사항에 주의해야 합니다. 툴링 담당자가 금형을 디버깅하기 전에 임의로 작동해서는 안 됩니다. 압착 시 먼저 단자의 인장력과 높이를 테스트해야 합니다. 이와 같이 측정된 실제 인장력 값과 높이 값을 제품이 요구 사항을 충족하는지 여부에 대한 기준으로 사용할 수 있습니다.
압착 과정에서 단자 끼임 턱과 같은 다른 비정상적인 요인이 있는 경우 모터의 전원 공급을 즉시 차단한 다음 관련 담당자에게 적시에 알려야 합니다. 압착할 때 머리와 귀를 돌리지 말고 생각을 집중하고 신중하게 작업하십시오. 압착이 완료된 후에는 불필요한 작업사고를 방지하기 위해 반드시 전원을 차단하여 주십시오.
장비 엔지니어는 금형을 변경하는 과정에서 손상이 없는지 확인하고 압착 조에 손상이 있으면 적시에 교체해야 합니다. 일반적으로 금형을 보호하고 적시에 칩 축적을 청소하고 정기적으로 오일을 바르고 점검 및 디버그하십시오. 금형에 문제가 있으면 종합적인 검사를 수행해야 합니다.
압착 공정이 완료된 후 일부 단자는 열 수축이 필요합니다. 열수축은 나선이나 단자에 열수축 튜브를 놓고 단자나 노출된 전선을 감쌀 때까지 에어건에서 고르게 굽는 방법입니다.
열수축 튜브는 단층과 이중층 2로 나눌 수 있으며 단층 열수축 튜브는 주로 철에 사용되며 이중층은 일반적으로 리벳 팅 포인트에 사용되며 그 역할은 동일합니다. 누출을 보호하고 방지합니다.
열수축 튜브의 베이킹 과정에서 베이킹을 지속적으로 뒤집는 데주의를 기울여야하며, 라인 바디와 열 수축 튜브의 표면은 탄화 현상을 가질 수 없습니다. 이중층 열 수축 튜브 인 경우 액체 열수축 튜브에서 흘러나오는 액체는 라인 바디를 완전하고 균일하게 감싸야 합니다.
때로는 베이킹 과정에서 마지막에 굽힘 및 변형이 있을 수 있으며 이는 원칙적으로 불가능하지만 실제 작동에서는 피하기 어렵기 때문에 사용에 영향을 미치지 않는 한 굽힘이 너무 심각하지 않습니다.
4. 조립
보드에 명시된 위치와 라인에 맞춰서 배열하고 배선하고 감고 감고 최종적으로 완제품을 얻는 과정입니다.
조립된 보드는 인화지에 인쇄하는 것이 가장 좋습니다. 보드 도면에는 다음이 포함되어야 합니다. 각 단락의 길이; 벨로우즈 및 실리콘 튜브의 크기, 길이 및 위치; 각 커넥터의 위치와 커넥터에 있는 전선의 번호, 사양, 색상, 구멍 위치 등 라인의 스트라이크 분포; 너트 위치 지정 구멍; 주의 사항 및 특별 기술 사항 등
운영자는 작업 중에 보드의 규정에 따라 엄격하게 조립 및 조립해야 하며 적시에 기술 직원에게 문제를 제기해야 합니다. 조작 중 실수로 단말기를 잘못 삽입했거나 기타 특수한 상황이 발생하면 가능한 한 빨리 담당자에게 알리고 해결해야 합니다.
터미널을 연결할 때 다음 요구 사항을 따라야 합니다: 하나의 플러그, 두 개의 듣기, 세 개의 당기기.
일부 단자는 삽입할 때 양수와 음수 차이가 있으므로 삽입에 어려움이 있는 경우 단자의 삽입 방향을 제 시간에 조정하고 세게 누르지 마십시오.
정상적인 삽입 후 약간의 "팝" 소리가 들립니다. 소리가 나면 세게 누르지 말고 뒤로 당겨 헐거운 자국이 없는지 확인하세요.
단자가 돌아가는 방향으로 삽입되지 않는 경우 단자가 잘못 눌렸거나 커넥터가 잘못 배송되었을 수 있으므로 가능한 한 빨리 기술자에게 알려 자세한 점검을 통해 교정 계획을 결정해야 합니다.
5. 최종 조립
최종 조립은 상부 트렁크의 대형 벨로우즈, 메인 트렁크의 와인딩 및 일부 작은 벨로우즈 등 조립 직후의 공정입니다. 이 단계에서 가장 중요한 것은 중간에서 분업을 벨로우즈와 누가 조작할 것인지 명확한 경계를 만들기 어렵고 트렁크에 있는 벨로우즈나 직경 Φ13 이상의 벨로우즈는 최종 조립을 완료하는 것으로 간주할 수 있기 때문입니다.
6. 외부검사
외부검사 업무는 제품의 크기, 외관 등의 적합 여부를 확인하는 업무입니다. 외부 검사의 요구 사항은 다음과 같습니다. 첫째, 크기에 양의 편차가 있을 수 있고 음의 편차가 있을 수 없습니다. 가장 긴 것은 10mm를 초과할 수 없습니다. 둘째, 벨로우즈 또는 실리콘 튜브 외부로 노출된 와이어는 5mm를 초과할 수 없습니다.
셋째, 과도한 "버스트 라인"이 없어야 합니다(벨로우즈가 라인 본체를 감쌀 수 없음). 넷째, 터미널이 분명히 제자리에 있지 않은지 여부. 실제로 모든 제품을 줄자로 측정할 필요는 없습니다. 정확한 것을 측정한 다음 이것을 기준 샘플로 사용하고, 이후의 각 샘플을 이 샘플과 나란히 비교하고 길이에 명백한 차이가 없으면 자격이 있습니다.
7. 전기적 점검
전기 검사는 일부 전자 테스트 장비 및 장비의 도움으로 회로가 매끄러운지 여부를 테스트하는 것입니다. 전기 검사 장비는 제조업체마다 다를 수 있습니다. 오늘날의 거의 모든 검사 장비는 컴퓨터로 보완되어 프로그래밍이 편리할 뿐만 아니라 검사 효율성도 빨라집니다.