알루미늄 다이캐스팅 금형은 현재 널리 사용되는 금형입니다. 긴 생산주기, 대규모 투자 및 높은 제조 정밀도로 인해 비용이 상대적으로 높습니다. 따라서 알루미늄 다이의 수명이 길기를 바랍니다. 그러나 재료, 기계 가공, 사용 등과 같은 일련의 요인의 영향으로 인해 금형이 종종 조기에 파손되고 폐기되어 많은 낭비가 발생합니다. 다음은 금형의 선택, 설계, 제조 및 사용을 통해 알루미늄 다이의 수명에 영향을 미치는 기본 요소와 해당 예방 조치에 대한 분석입니다.
1. 재료
금형 수명에 대한 금형 재료의 영향은 금형 재료 선택이 올바른지 여부, 재료가 좋은지 여부 및 사용이 합리적인지 여부의 세 가지 측면에 반영됩니다. 통계에 따르면 부적절한 재료 선택 및 열처리로 인해 금형의 약 70 %가 조기에 실패합니다. 알루미늄 다이캐스팅 금형은 열간 작업 금형이며 사용 조건은 매우 가혹합니다. 알루미늄의 녹는 점은 580-740 ° C이고 용융 알루미늄의 온도는 다이캐스팅 동안 650-720 ° C로 조절됩니다. 금형을 예열하지 않고 다이캐스팅하면 캐비티의 표면 온도가 실온에서 액체 온도로 상승하고 캐비티의 표면은 큰 인장 응력을 견뎌냅니다. 금형이 열리면 캐비티의 표면이 큰 압축 응력을받습니다. 수천 번의 다이캐스팅 후 금형 표면에 균열과 같은 결함이 발생했습니다. 따라서 알루미늄 다이 재료에 대한 요구 사항은 상대적으로 높습니다.
2. 구조 설계
금형 설계 매뉴얼에는 알루미늄 다이캐스팅 금형 설계시주의해야 할 문제가 자세히 설명되어 있습니다. 금형의 구조 설계는 날카로운 둥근 모서리와 과도한 단면 변화를 피해야한다는 점을 강조해야합니다. 날카로운 둥근 모서리로 인한 응력 집중은 평균 응력의 10 배까지 높을 수 있습니다. 금형의 조기 파손을 일으키기 쉽습니다. 또한 부당한 구조 설계로 인한 후속 열처리의 변형 및 균열에주의하십시오. 열처리 변형 및 균열을 방지하기 위해 단면 치수는 균일하고 대칭 적이며 단순해야합니다. 막힌 구멍은 가능한 한 관통 구멍으로 열어야하며 필요한 경우 프로세스 구멍을 열 수 있습니다. 구조 설계에서 기하학적 간격을 피하십시오. 칼자국, 끼인각, 수색 홈, 구멍 및 단면 변형 등을 포함하여 부품 구조 및 열처리 결함 발생을 줄입니다.
3. 가공
부정확 한 가공은 응력 집중을 일으키기 쉽고 마무리가 불충분하며 가공은 압연 및 단조로 형성된 탈탄 층을 완전하고 균일하게 제거하지 못합니다. 모든 것이 재료의 조기 실패로 이어질 수 있습니다. 또한 금형 가공 과정에서. 두꺼운 템플릿은 두께를 보장하기 위해 겹쳐 질 수 없습니다. 강판의 두께가 두 배가 되었기 때문에 굽힘 변형이 85 % 감소하고 적층은 중첩 만 할 수 있습니다. 베니어와 같은 두께를 가진 두 보드의 굽힘 변형은 베니어의 4 배입니다. 냉각수 채널을 처리 할 때 양면 처리에서 동심도를 보장하기 위해 특별한주의를 기울여야합니다. 머리 모서리가 서로 동심원이 아닌 경우 연결된 모서리가 사용 중에 깨집니다. 냉각 시스템의 표면은 매끄럽고, 가급적이면 가공 자국이 없어야합니다. 기술의 발전에 따라 금형 부품의 가공 정밀도를 향상시켜 금형의 수명을 연장하는 첨단 가공 기술의 사용에 주목할 필요가 있습니다.
4. 연삭 및 EDM
연삭 시간은 금속 표면의 국부 과열을 유발하여 높은 표면 잔류 응력과 구조적 변화를 유발하여 연삭 균열을 일으킬 수 있습니다. 또한 원래 구조의 부적절한 전처리, 탄화물의 분리, 거친 입자 및 불충분 한 템퍼링으로 인해 연삭 균열이 발생할 수 있습니다. 따라서 재료를 확보하는 조건에서 연삭 공정의 냉각을 제어하기 위해 적용 가능한 냉각수를 선택하는 데주의를 기울이십시오. 분쇄 속도를 조절하여 균열 발생을 줄입니다.
EDM은 담금질 및 템퍼링 후 금형 표면에 담금질 된 마르텐 사이트의 밝은 흰색 경화 층을 형성 할 수 있습니다. 경화 층의 두께는 가공 중 현재 강도와 빈도에 의해 결정됩니다. 황삭 중에는 더 깊고 정삭 중에는 더 얕습니다. 경화 된 층은 금형 표면에 큰 스트레스를 유발합니다. 경화 층이 제거되지 않거나 응력이 제거되면 금형 표면은 사용 중에 전기 균열, 구멍 및 균열이 발생하기 쉽습니다. 경화 층의 제거 또는 응력 완화는 다음을 통해 가능합니다. 공동.
5, 열처리
부적절한 열처리는 금형의 조기 파손으로 이어지는 중요한 요소입니다. 열처리의 변형은 주로 열 응력과 구조적 응력에 의해 발생합니다. 응력이 항복 강도를 초과하면 재료가 소성 변형됩니다. 응력이 강도 한계를 초과하면 부품의 담금질이 발생합니다. 알루미늄 다이캐스팅 금형의 열처리시 다음 사항에주의하십시오.
(1) 단조품이 상온으로 냉각되지 않은 경우에는 구상화 어닐링을 실시해야합니다.
(2) 황삭 후 및 마무리 전에 담금질 및 템퍼링 처리를 추가하십시오. 경도가 너무 높아 가공에 어려움을 겪는 것을 방지하기 위해 경도는 25-32HRC로 제한되어야합니다. 마무리하기 전에 스트레스 템퍼링을 준비해야합니다.
(3) 오스테 나이트가 조 대화되는 것을 방지하기 위해 담금질시 강재의 가열 온도 및 유지 시간에주의하십시오. 템퍼링시 온도를 20mm / h로 유지하며 템퍼링 횟수는 일반적으로 3 회입니다. 염소 침투가있는 경우 세 번째 템퍼링을 생략 할 수 있습니다.
(4) 열처리 중 캐비티 표면의 탈탄 및 침탄에주의를 기울여야합니다.
(5) 질화 할 때 질화 표면에 기름 얼룩이 없어야합니다. 청소 된 표면을 손으로 직접 만지지 마십시오. 질화 표면이 기름으로 얼룩 져 질화 층이 생기지 않도록 장갑을 착용하십시오.
(6) 두 열처리 공정 사이에서 이전 공정의 온도가 손의 터치로 떨어지면 다음 공정이 수행되며 실온으로 냉각되지 않아야합니다.
(7) 정적 담금질 방법, 염로 담금질, 특수 고정물 담금질 및 기타 방법을 사용하여 열처리 왜곡을 줄입니다.
(8) 진공로 및 유동 입자로에 의한 가열과 같은 고급 열처리 장비 및 프로세스의 사용을 추적하면 금형의 표면 마감을 개선하여 열처리 변형을 제어하고 부품의 수명을 연장 할 수 있습니다. .
6. 생산 운영
알루미늄 다이캐스팅 금형의 사출 속도를 결정할 때 속도가 너무 높으면 안됩니다. 속도가 너무 빠르면 금형이 부식되고 캐비티와 코어에 침전물이 증가하지만 너무 낮 으면 주물 결함이 쉽게 발생합니다. 따라서 알루미늄 다이캐스팅 금형의 최소 사출 속도는 18m / s이고 최대 사출 속도는 53m / s를 초과하지 않아야하며 평균 사출 속도는 43m / s입니다. 금형을 사용하는 동안 주조 공정을 엄격하게 제어해야합니다. 프로세스 허가의 범위 내. 가능한 한 용융 알루미늄의 주조 온도와 사출 속도를 낮추고 금형의 예열 온도를 높이십시오. 알루미늄 다이캐스팅 금형의 예열 온도가 100-130 ° C에서 180-200 ° C로 증가하여 금형의 수명이 크게 향상 될 수 있습니다. 동시에 공작 기계의 부적절한 조정 및 작동을 방지하여 금형의 조기 고장을 초래합니다.
7. 금형 유지 관리
1. 금형 캐비티의 침전물을 제때 제거합니다. 금형을 일정 기간 사용하면 캐비티와 코어에 침전물이 생깁니다. 이러한 퇴적물은 고온 및 고압 하에서 Jing, 냉각수 불순물 및 소량의 다이캐스팅 금속을 탈형하여 형성됩니다. 일부 침전물은 매우 단단하고 코어 및 캐비티 표면에 단단히 부착되어 제거하기 어렵습니다. 침전물을 제거 할 때 연마 또는 기계적 방법을 사용하여 제거 할 수 있습니다. 다른 표면을 손상시키고 치수 변화를 일으키지 않도록주의하십시오.
2. 금형을 양호한 작업 상태로 유지하기위한 잦은 유지 보수. 새 금형을 테스트 한 후 금형이 실온으로 냉각되지 않았을 때 응력 제거 및 템퍼링에주의하십시오. 새로운 금형을 설계 수명의 1 / 6-1 / 8까지 사용하는 경우, 즉 알루미늄 다이캐스팅 금형은 10,000 회, 금형 캐비티 및 금형베이스는 450-480 ℃에서 템퍼링되어야하며 캐비티는 내부 응력과 캐비티 표면의 약간의 균열을 제거하기 위해 연마 및 염소 처리해야합니다. 앞으로 12000-15000의 성형 시간마다 동일한 유지 관리가 수행됩니다. 금형을 50000 회 사용하면 25000-30000 회마다 유지 보수가 가능합니다. 유지 보수를 통해 열 스트레스로 인한 균열 속도와 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 금형 수명과 주조 품질을 효과적으로 개선합니다.
3. 금형 결함을 적시에 수리하십시오. 심한 침식 및 균열의 경우 금형 표면의 경도 및 내마모성을 향상시키기 위해 금형 표면을 질화 할 수 있습니다. 질화 할 때 매트릭스와 질화 층의 접착 강도에주의하고 질화 층의 두께는 0.15mm를 초과하지 않아야합니다. 너무 두꺼운 질화 층은 절단면과 날카로운 모서리에서 떨어지기 쉽습니다. 용접 방법은 금형 표면 결함을 복구하는 데 사용할 수 있습니다. 용접 중 용접봉과 용접물의 구성 일치, 용접면 청소 및 용접봉 건조, 용접 후 캐비티 트리밍 및 마무리, 용접 후 응력 제거 및 템퍼링에주의하십시오.
제조 산업으로서 많은 측면을 포함하여 알루미늄 다이의 수명에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. Cong는 금형 구조를 정확하게 설계하고, 금형 부품을 정확하게 제조하고, 합리적인 열처리 공정을 공식화하고, 공정 사양에 따라 금형을 합리적으로 사용하고, 적시에 수리 및 유지 관리해야합니다. 이것은 금형 재료의 성능을 최대한 활용하고 알루미늄 금형의 품질과 품질을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 서비스 수명.