1. 뒤틀림 및 변형
이는 박벽 플라스틱 부품의 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함 중 하나이며 휨 변형이 허용 오차를 초과하면 성형 결함이 되어 제품 조립에 영향을 미칩니다. 휨 결함을 효과적으로 제어하기 위해서는 점점 더 다양해지고 있는 박막 제품의 휨 변형에 대한 정확한 분석이 전제 조건입니다. 휨 변형 분석은 주로 정성 분석을 채택하고 제품 설계, 금형 설계 및 사출 성형 공정 조건 측면에서 휨 변형을 최소화하기 위한 조치를 취합니다.
2. 변형에 대한 몰드 게이트의 영향
몰드 게이트의 위치, 형태 및 게이트 수는 몰드 캐비티에서 플라스틱의 충전 상태에 영향을 미치므로 플라스틱 부품이 변형됩니다. 유동 거리가 길수록 고화층과 중앙 유동층 사이의 유동 및 수축으로 인한 내부 응력이 커집니다. 반대로 흐름 거리가 짧을수록 게이트에서 부품 흐름 끝까지의 흐름 시간이 짧아지고 충전 중에 고화층의 두께가 감소하고 내부 응력이 감소하며 휨 변형이 크게 감소합니다. . 하나의 센터 게이트 또는 하나의 사이드 게이트만 사용하는 경우 성형된 플라스틱 부품은 직경 방향의 수축이 원주 방향의 수축보다 크기 때문에 비틀리고 변형됩니다. 대신 다중 포인트 게이트를 사용하면 뒤틀림 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
3. 휨에 대한 금형 배출의 영향
금형 이젝션 설계는 소성 부품의 변형에도 직접적인 영향을 미칩니다. 배출 시스템의 균형이 맞지 않으면 배출력에 불균형이 발생하고 플라스틱 부품이 변형됩니다. 따라서 이젝션 시스템을 설계할 때 응력은 방출 저항과 균형을 이루어야 합니다. 또한 이젝터 로드의 단면적은 단위 면적당 과도한 힘으로 인해 플라스틱 부품이 변형되는 것을 방지하기 위해 너무 작아서는 안됩니다(특히 릴리스 온도가 너무 높은 경우). 이젝터 바의 배열은 탈형 저항이 높은 부품에 가능한 한 근접해야 합니다. 플라스틱 부품의 품질(사용 요구 사항, 치수 정확도 및 외관 등 포함)에 영향을 미치지 않는다는 전제하에 플라스틱 부품의 전체 변형을 줄이기 위해 가능한 한 많은 이젝터를 설정해야 합니다. 연질 플라스틱을 사용하여 대형 깊은 캐비티 얇은 벽 플라스틱 부품을 생산할 때 탈형 저항이 크고 재료가 더 부드럽기 때문에 단일 기계적 배출 방법을 완전히 채택하면 플라스틱 부품이 변형되고 상단 침투도 또는 접힘으로 인해 다중 요소 조합 또는 가스(액체) 압력 및 기계적 방출의 조합으로 전환하는 것과 같이 플라스틱 부품이 폐기될 수 있습니다. 효과가 더 좋아질 것입니다.
4. 휨에 대한 가소화 단계의 영향
가소화 단계에서 유리 알갱이는 점성 유동 상태로 전환되어 금형 충전에 필요한 용융물을 제공합니다. 이 과정에서 폴리머 온도의 축 방향과 반경 방향 사이의 온도 차이는 제품에 응력을 유발합니다. 또한 사출 성형기의 사출 압력, 속도 및 기타 매개 변수는 충전 중 분자의 방향에 큰 영향을 미치므로 뒤틀림 변형이 발생합니다. 다단계 사출 제어는 흐름 채널의 구조, 게이트의 형태 및 사출 성형 부품의 구조에 따라 다단계 사출 압력, 사출 속도, 보압 압력 및 졸 모드를 합리적으로 설정할 수 있습니다. 뒤틀림 변형을 방지합니다.
5. 휨에 영향을 미치는 제품 수축에 대한 해결책
뒤틀림은 제품 자체의 수축률이 중요한 것이 아니라 수축률의 차이가 중요합니다. 사출 성형 공정에서 유동 방향으로 고분자 분자의 배열로 인해 사출 충전 단계에서 용융된 플라스틱은 유동 방향으로 플라스틱의 수축률을 수직 방향으로 수축률보다 크게 만들고 사출 성형 부품이 뒤틀리고 변형됩니다. 일반적으로 균일한 수축은 플라스틱의 부피 변화만 일으키고 고르지 않은 수축만이 뒤틀림 변형을 일으킵니다. 유동 방향과 수직 방향의 결정성 플라스틱의 수축률 차이는 무정형 플라스틱보다 큽니다. 제품의 형상 분석을 기반으로 선택된 다단계 사출 공정은 제품의 얇은 벽의 긴 흐름 비율로 인해 용융 흐름이 빨리 통과해야 합니다. 그렇지 않으면 냉각 및 응고가 쉽고, 고속 주입을 설정해야 합니다. 그러나 고속 사출은 용융물에 큰 운동 에너지를 가져오고 바닥으로의 용융 흐름은 큰 관성 충격을 일으켜 에너지 손실 및 오버플로 현상을 일으키며 이때 용융물은 유속을 늦추어야 하며, 금형 충진 압력을 낮추고 일반적으로 알려진 유지 압력을 유지하여 게이트의 용융물이 응고되기 전에 금형 캐비티의 용융 수축을 보완하여 사출 성형 공정에 대한 다단계 사출 속도 및 압력 요구 사항을 제시합니다.
6. 잔류열응력에 의한 제품 뒤틀림 해결
플라스틱 용융물의 성형 공정에서 배향 불균일 및 수축으로 인해 내부 응력이 불균일하므로 제품 성형 후 불균일 내부 응력의 작용으로 뒤틀림 및 변형이 발생합니다. 냉각 단계에서 액체에서 고체로의 플라스틱의 상 변환 및 응력 완화 거동, 미경화 영역에 대해 플라스틱은 점성 유체 모델로 설명되는 점성 거동을 나타내고 경화 영역에서 플라스틱의 점탄성 거동이 설명됩니다. 표준 선형 솔리드 모델에 의해. 따라서 금형 개발자 또는 제품 개발자는 점탄성 위상 변환 모델 및 2D 유한 요소 방법을 사용하여 열 잔류 응력 및 해당 휨 변형을 예측할 수 있습니다. 유체 표면의 속도는 일정해야 합니다. 사출 공정 중에 용융물이 동결되는 것을 방지하기 위해 급속 사출을 사용해야 합니다. 사출 속도 설정은 중요한 영역(예: 러너)이 입구 레벨에서 속도를 줄이면서 빠르게 채워지는 것을 고려해야 합니다. 과충진, 플래싱 및 잔류 응력을 방지하기 위해 캐비티가 채워진 직후 사출 속도를 중지해야 합니다.
